I midten af 1990’erne indledte IPU og Radiometer et samarbejde omkring udviklingen af en ny generation af blodgasapparater. Samarbejdet førte til et nyt og mere brugervenligt produkt og til et idékatalog der opsamlede erfaringer, viden og metoder til fremtidige udviklingsprocesser.
Radiometers position som producent af blodgasanalyseudstyr kræver konstant opmærksomhed rettet mod nye udviklingsmuligheder både inden for de enkelte komponenter i enkelte produkter og inden for nye måleparametre. Et blodgasapparat stiller hurtige og præcise diagnoser for kritisk syge patienter, og det fungerer som et minilaboratorium på operationsstuen, hvor personalet kan måle f.eks. ilt, kuldioxid og pH i patientens blod under en operation. Typisk tager man blodprøver hvert tiende minut under fx hjerteoperationer, og minilaboratoriet giver kirurgerne hurtige og præcise diagnoser, mens de opererer. I foråret 1995 indledte IPU og Radiometer et samarbejde om produktudvikling og en afl øser for blodgasapparatet ABL 500 (Acid Base Laboratory). Fabrikschef Jann Hedelund fra Radiometer var med i udviklingsprojektet fra begyndelsen.
Systematisk kortlægning af brugernes behov
- Hvorfor tog I fat på udviklingen af et apparat, som I egentlig var vældig tilfredse med?
“Vi havde en forestilling om, at vores apparatgeneration med ABL 500 var verdens bedste, fungerede effektivt, var nemt at rengøre osv. Men den brugertest, som vores marketingsmand fi k sat i værk, viste, at godt nok var brugerne meget tilfredse med apparatet, men når blodprøven blev sprøjtet ind i apparatet, kunne der opstå en koagel, lidt størknet blod i kanylen, som fungerede som en prop, således at blodet blev sprøjtet bagud og kunne ramme sygeplejersken. Det inlet i apparatet, hvor vi sprøjtede blodet ind, fungerede simpelthen ikke godt nok. Det var og er et reelt problem at komme i kontakt med blod fra syge patienter. Hospitalernes personale har altid været varsomme med at komme i kontakt med blod, fx fra hepatitispatienter, men i midten af 90’erne var der ekstra opmærksomhed på området, efter at hiv var opstået som en ny og uhelbredelig sygdom”.
- Hvordan kunne IPU hjælpe jer med at løse dette problem?
“Vi tog kontakt til IPU, fordi de kunne hjælpe os med at gennemføre såkaldte QFD-analyser, dvs. Quality Function Deployment-analyser. Sådanne analyser kortlægger systematisk brugernes behov og giver overblik over, hvordan man indfrier behovene i en teknisk konstruktion, og metoden var optimal til brug for vores projekt. Projektet blev organiseret med deltagere fra vores Udviklingsafdeling, Salg og Marketing, repræsentanter fra produktionens ledelse samt produktionsmedarbejdere og jeg selv”.
En uge ud af kalenderen
- Hvordan foregik selve samarbejdet med IPU?
“Vores marketingsmand, udviklingskonstruktører, projektlederen og jeg tog en uge ud af kalenderen og tog ud til IPU for at gennemføre QFD-analysen. Ugen brugte vi på systematisk med kritiske spørgsmål at gennemgå konstruktionen. Vores konstruktører havde lavet et par apparatmodeller, som vi kunne lade os inspirere os af til at diskutere ud fra og komme med forbedringsforslag til ved at vurdere modellerne for svagheder og styrker. Herefter valgte vi et inlet, hvor man i stedet for at sprøjte blodet ind, skulle aspirere det ind, dvs. en model hvor der bliver stukket et kateter i blodprøven, som mekanisk suger blodet ind i apparatet. Apparatet var let at betjene, risikofrit, let at rengøre og bedre end vores konkurrenters. Det var meget inspirerende at samarbejde med IPU, de var ildsjæle, som med kreativitet, pædagogisk sans og dyb indsigt i emnet fi k inspireret os til struktureret og kreativt at tage fat på udviklingsopgaven”.
Genbrug og idékatalog
- Hvordan sikrede I, at det nye forslag til apparatet nu også kunne produceres i jeres fabrikker uden, at I skulle ud i de store investeringer?
“ Det er nødvendigt, at vores nye ideer også er produktionsvenlige, og i den uge vi på IPU, kom vi i kontakt med et par af IPU’s andre medarbejdere, som var eksperter inden for Design for Manufacture. Vi blev klar over, at vi var nødt til at tænke netop Design for Manufacture-delen ind over vores udviklingsprojekt. Derfor satte vi gang i endnu et projekt med det formål at fastlægge den mekaniske opbygning af den nye model ABL 700. Vi tænkte både i genbrug af allerede eksisterende komponenter, der var jo ingen grund til at genopfi nde alle dele i et apparat forfra, og vi tænkte i modularitet i produktionsprocessen. Isoleret set ville det koste mere at skulle dublere en funktion i to moduler, men når vi kiggede på den totale omkostning og ikke bare på den enkelte komponent, så var det en god forretning”.
- Hvad var det konkret Design for Manufacture kunne gøre for jeres udviklingsprojekt?
“Med Design for Manufacture-fremgangsmåden fi k vi fastlagt produktets hovedfunktioner, og vi undersøgte alternative løsninger til hver hovedfunktion. På basis af en vurdering af løsningsmulighederne udvalgte vi herefter egnede opbygningsprincipper for de enkelte delsystemer i apparatet. Parallelt hermed opstillede vi alternative strukturer for chassiset, som mundende ud i, at vi kunne opstille en række alternative koncepter for opbygningen af det komplette appparat. Vi vurderede alternativerne og valgte det bedst egnede ud fra opstillede kriteriefunktioner. Selvfølgelig havde vi mange diskussioner med både ledelse og produktionsfolk både vedrørende omkostningerne ved at skulle indføre modularitet, men også ved at skulle ind og ændre på arbejdsgange og den sædvanlige måde at tænke på i produktionen. Men vi havde argumenterne i orden, og vores kollegaer kunne også godt se fordelene og blev hurtigt opslugte af at føre projektet ud i livet. Samlet set har hele projektet virkelig givet valuta for pengene. IPUfolkene var også opmærksomme på, at vi fremtidssikrede viden og erfaring i det oprindelige projekt. Sammen med IPU udarbejdede vi et idékatalog til fremtidig udvikling af nye faciliteter , og det har vi senere haft stor gavn af.” slutter Jann Hedelund.